Engineeren op het scherpst van de snede

Op 1 maart dit jaar is het zogenaamde acceleratorgebouw NEXT op de TU Delft Campus officieel in gebruik genomen. Bedrijven die aan technologische, impactvolle innovaties werken, kunnen in het nieuwe gebouw samenwerken met startups en scale-ups. Een dergelijk innovatief concept vraagt natuurlijk ook om impactvolle schil. Laat dat maar aan TGM en Aldowa over. De gevel is het resultaat van engineering op het scherpst van de snede.

Het TU Delft Campus ecosysteem bestaat uit meer dan tweehonderdvijftig startups, scale-ups, bedrijven, fieldlabs en onderzoeksinstellingen, en groeit flink door. NEXT Delft voorziet in de behoefte van scale-ups om hun innovaties verder te ontwikkelen met de TU Delft en andere belangrijke samenwerkingspartners in de buurt. Door de unieke mogelijkheden voor samenwerking en co-creatie, kunnen baanbrekende innovaties versneld de maatschappij bereiken. De realisatie van NEXT Delft komt voort uit de nauwe samenwerking tussen het ASR Dutch Science Park Fund en de universiteit en wordt mede mogelijk gemaakt door subsidies van het gemeentelijk Fonds Delft 2040 en de provinciale subsidieregeling Campussen Zuid-Holland.   

Partnernetwerk

TGM werd in het voorstadium rechtstreeks door opdrachtgever ASR Dutch Science Park Fund benaderd om invulling te geven aan de bijzondere gevel van NEXT, samen met het andere acceleratorgebouw genaamd Matrix, ook op de campus. “Het zijn vergelijkbare projecten qua grootte en type gevelproducten”, zegt Rob van Bree, projectmanager bij TGM. “Uiteindelijk hebben we beide projecten met De Vries en Verburg als hoofdaannemer gemaakt. Wij waren verantwoordelijk voor de complete gebouwschil, van 1.006 m2 aan vliesgevels en 1.140 m2 aan kozijnen tot 1.875 m2 aan SIPS-elementen, 1.920 m2 aan aluminium beplating op de elementen en nog een kleine roostergevel van 9 m2. Voor de productie hebben we dankbaar gebruik gemaakt van de vele partners in ons netwerk.” TGM heeft een eigen productielocatie in België, maar de capaciteit daarvan is niet toereikend om de projecten die TGM gelijktijdig in opdracht heeft te produceren. “De SIPS-elementen zijn geleverd door Unidek en door Timmerfabriek Verhoeven op maat gemaakt, terwijl de vliesgevels en puien zijn geproduceerd door Alhako. Het was voor ons de eerste samenwerking met Alhako, maar zodanig goed bevallen dat we inmiddels daar best wat productie wegzetten. De lijnen zijn kort en het bedrijf ligt dicht bij ons in de buurt. Dat is soms best praktisch.”

Koppelkozijnen

Vanaf de plint gezien bestaat de gevel van NEXT uit één of twee verdiepingen aan vliesgevels van Kawneer, bij de horeca uitgevoerd in triple glas en het overige deel in dubbel glas, legt Van Bree uit. “Dan volgt er telkens een strook met SIPS-elementen voorzien van de deels 3D-gevormde aluminium beplating, waarover onze vaste partner Aldowa zich heeft gebogen, met daarboven een strook koppelkozijnen, die rondom het hele gebouw lopen. Het principe van de koppelkozijnen is een standaard systeemoplossing van Kawneer. Op de koppelstukken en stijlen tussenin is wel nog een kokerprofiel gemonteerd om het gewenste esthetische beeld te creëren. En als we het dan toch over de uitstraling van de gevel hebben, daar heeft Aldowa een grote rol in gehad.” TGM heeft de achterconstructie ontwikkeld met Omega-profielen op de SIPS-elementen, zodat Aldowa helemaal ‘los’ kon gaan met de uitwerking van het beoogde architectonische ontwerp.

Tot het uiterste

Aldowa beschikt over een eigen engineeringsafdeling die gewend is aan het detailleren van complexe en onregelmatige vormen. “Hetgeen we engineeren, produceren we ook in eigen huis”, zegt Daniella Hesterman, project engineer bij Aldowa. “We hebben een hele nauwe samenwerking met de productie en proberen steeds weer slimme oplossingen te bedenken om het maximale uit onze machines te halen. En dat was bij NEXT ook wel nodig.” De aluminium beplating bestaat in totaal uit 1.200 panelen, waarvan 480 exemplaren uitgevoerd als 3D-gevormde driehoeken. “Een deel daarvan is aan de koppelpuien gemonteerd en fungeert als een soort luifel. Door het perforatiepatroon valt er toch nog natuurlijk licht naar binnen.” De grootste uitdaging voor Aldowa was volgens Hesterman het maakbaar maken van het paneel in die onregelmatige 3D-vorm. “Het ging dan met name om de scherpe punt van de driehoek te creëren. Dat lukte niet op een ‘straight forward’ manier, maar vroeg het uiterste van mens en machine. Door de nodige stappen toe te voegen in het productieproces is dat uiteindelijk zeer goed gelukt.”

Hesterman is maar wat trots op het eindresultaat. “TU Delft Campus is een ware landmark rijker.” En dan te bedenken dat ze een paar jaar geleden zelf nog student was op de universiteit. “Echt een eer om nu als project engineer een bijdrage te leveren aan het verfraaien van de campus.” Ook Van Bree kijkt terug op een mooi traject. “Het project is uitermate goed verlopen en volledig volgens planning uitgevoerd. Dat is een prestatie op zich in de bouw. Het heeft er mede toe geleid dat we met diezelfde partners nu ook nieuwe projecten aanvliegen.”